Негативное формование
Негативное формование (формование в матрице) обеспечивает получение тары, наружная поверхность которой воспроизволит форму и тиснение внутренней поверхности матрицы
Принципиальная схема метода показана на рис 5.11. Лист или пленка 3 раскраивается по размерам и закрепляется в раме 4 На закрепление листа расходуется время 1з1 Далее подводится наг реватель 5, и заг отовка нагревается в течение определенного времени до заданной температуры, после чего он отодвигается и подвигается камера 6 или вакуумный стол 9 Стол плотно прижат к npoFладкам- уплотнениям рамы 4 или к прокладкам в Либо подается давление (о), либо подв< >дится вакуум (я), которые, деформируя лист, плотно прижимают его к поверхности формы 2
Рас. 5.11 Схема негативного пневматического и вакуумного формования тары: о — подогрев листа; б — пневматическое формование, в — вакуумное формование
Воздух, находящийся в полости формы (б), при формовании выходит через каналы Эта же форма может быть использована и для схемы (в). Время, затрачиваемое на формование, равно t. После этого внешним потоком холодного воздуха вновь отформованная тара 7 обдувается в формах, охлаждается и приобретает формоустойчивосгь. Время охлаждения — T . Рама снимается, а тара вместе с остатками
* ОХЛ
Заготовки по периметру выталкивается избыточным давлением воздуха, подаваемым через каналы 1, либо удаляется ручным способом. На это тратится время разгрузки t.
При анализе параметров процесса негативного формования тары из листовых полимеров вначале рассмотрим формование простейших осесимметричных изделий в виде кругового усеченного конуса (рис. 5.12). С целью классификации подобных изделий по глубине вытяжки воспользуемся понятием коэффициента геометрии формы [69], который определится следующим образом:
L(l + cosa) Ф= 2R ~
Где L—длина образующей; a — угол наклона образующей; R — радиус большего основания усеченного кругового конуса.
O—Db
Рис. 5.12. Расчетная схема негативного формования при Ф > 1
Процесс оформления тары негативным методом можно разделить на несколько этапов: свободное формование; оформление боковых стенок тары; оформление днища тары; совместное оформление боковых стенок и днища тары.
В зависимости от коэффициента геометрии формы эти стадии могут проходить в различной последовательности. Если формуемая тара имеет Ф > 1 f то ее формование состоит из свободного формования заготовки; формования боковой поверхности; совместного формования боковой поверхности и днища.
Если конфигурация тары характеризуется Ф < 1, то ее формование состоит из свободного формования заготовки; формования днища; совместного формования боковой поверхности и днища.
При Ф = 1 формование тары может рассматриваться как частный случай любого из названных выше процессов и состоит из двух стадий: свобод ного формования заготовки; совместного формования боковой поверхности и днища.
Проанализируем вариант при Ф > 1 [69]. На первом этапе происходит процесс, аналогичный свободному формованию в круглой пройме; заготовка принимает форму тонкостенной оболочки с радиусом кривизны R0 = R/Sina.
Пл< щадь поверхности этой оболочки определим с помощью уравнений (5 22), (5.23), (5 26):
B0=-kymb^r, (5.36) |
|l-Vl-sin2a |
5 =
Sin2 a
^ — ~ CLi (1-cosa)
S = S 2NR = — — —————- ; (532)
Sm a
Тилщину стенки оболочки определим из следующих соображений. Объем материала, находящийся над полостью матрицы, до начала формования равен
V3ar=nR%„. (5.33)
Объем стенок оболочки в кон це свободного этапа ее оформления будет
2KR бг. П-cosa)
Sm a
Так как весь объем материала заготовки, расположенный над по лостью матрицы, идет на образование оболочки то V = V откуда искомая толщина стенки равна
(5.35)
Где т = sin u/(l — cosa) — коэффициент, определяемый конусностью будущей тары.
Практически же величина 50 будет несколько больше, так как ра — зогретый материа л частично ут ягивается в полость матрицы из пространства, ограниченного отверстием зажимного устройства, но не находящегося над полостью матрицы, а также из-под самой зажимной рамы Поэтому выражение (5.35) следует уточнить, введя поправочный коэффш щент:
Где ку — коэффициент утяжки материала.
На втором этапе формования оболочка, которая до этою не касалась матрицы, втягиваясь внутрь формы, образует коническую часть с длинои образующей Dl, соприкасающуюся с поверхностью матрицы, и сегментную оболочку с толщинои стенки < 50. В дальнейшем эта оболочка также втягивается, образуя новый конический участок и новую оболочку с толщиной стенки?>2 < .’ )тот процесс повторяется до тех пор, пока последняя оболочка с толщинои стенки 5 не соприкоснется с дном матри цы.
Предположим, что полимер, который в процессе формования соприкасается со стенкой, вследствие почти мгновенного охлаждения образует на своей наружной поверхности тонкую твердую корку, температура которой значительно ниже температуры формования данного поли мера. Это происходит в результате того, что температура матрицы редко превышает 220 — 240 К Образовавшаяся корка препятствует дальнейшей вытяжке материала из элементарного конуса.
Здесь надо оговориться, что данное предположение может быть справедливо лишь при формовании изделий из резиновых смесей, что, вероятно, объясняется большим коэффициентом треиия сырой резины по поверхности формующего инструмента.
Рассмотрим процесс формования, когда вытяжка происходит на глубине, соответствуя щей длине образующей I — В этот момент формуемая заготовка представляет собой сочетание двух тел: конуса с
Р*1Диусом основания R и объемом стенки V и шарового сегмента
Радиусом rz и объемом стенки V
В следующее мгновение дл ина конической части увеличивается Hd Dl, и объем ее стенки станов ится равным
(5 37)
Сегментная часть оболочки утонится на величину dfi, а объем ее стенки станет равным
(5.38)
Так как объем формуемого материала в течение всего процесса остается неизменным, то из выражений (5.37) и (5 38) следует, что
DVY«=dV’:er. (5 39)
Элементарное изменение объема стенок оболочки шарового сегмента может быть выражено следующим образом:
DVier = C°S%(25cosarti + R}db).
Sin ft
При ф( (рмовании тары из терм< )Нластов образование поверх ност — ной корки на конической части может полностью прекращать вытяжку из части материала, соприкоснувшейся со стенкой или только уменьшить ее.
(5.41) |
Кроме того, можно предположить, что процесс теплообмена осуществляется не только в направлении границы между конусной и сегментной оболочками, охлаждая при этом каку ю-то часть материала, находившуюся в этот момент в сегментной оболочке и не соприкоснувшуюся со стенками матрицы. Поэтому в выражение для определения элементарного объема стенок конической части вводится коэффициент кр
DV^ = HcQiirfidl.
При этом возможны три слу чая-
Ес:ли KQ< 1, то это означает, что часть материала уносится с конического участка;
Если к = 0, то материал, соприкоснувшись с матрицей, больше не вытягивается;
Если к > 1, то охлаждается некоторое к(>личество материала, находящегося в сешет нои части оболочки.
Последний вариант нежелателен, так как привс >дит к браку При охлаждении материала, находящегося в пограничной части сегментной оболочки, может образоваться некое подобие обруча, более жесткого. чем весь остальной материал И если давление формования недостаточно высоко, такой обруч не будет плотно приформован к стенке матрицы. Приформуетсялишь находящийся ниже этого обруча материал, температура которого не успела опуститься ниже м инимал ьно допу стимой температуры формования. На таре образуется кольцевой гофр Аналогичный процесс проходит по всей высоте формуемой тары.
(5.40) |
При формовании изделий из резиновых смесей KQ< 1. Подставив уравнения (5 40) и (5.41) в (5 39), получим
D6 |
Dl |
(5,42) |
K0 — 2cosa |
K-Zcosa |
Sm a 1-cosa
Так как ь п роцессе форм* жания длина образующей меняется от О до I, а толщина сегментной оболочки от до 8, то, проинтегрировав уравнение (5.42) в этих пределах, получим
( 2 sm a |
Dl |
К0 -2cosa |
(5.43) |
1-cosa |
D8
=-j:
0R-lcOsa 6q 5
Или
I- |
(0 |
|
— |
Cosa |
|
UJ |
(V-2)ln |
= ln(5/50), |
(544) |
Где f — л?/cos a.
-2+kJ |
Б) |
(5.45) |
Cosa |
-2+V |
I |
Потенцируя (5 44), получим
5 = 50
Или, учитывая уравнение (5.36).
1-1 — cosa R) |
(5 46) |
1
Частным случаем формования конических изделий является из — I отовление тары в виде круговых цилиндров Положим в уравнении (5 44) a = 90, так как в это м случ ае Koi гическая матрш (а превращается в цилиндрическую Угод дополняющий 90°, X — 90 — а-при a = 90 X -» 0. Тогда левая часть уравнения (5.44) примет вид
F cos2 X
1-smX
Г
= lim
1 |
Ьш Х^о |
К0 -2sinX |
In |
SmX 2Х |
У |
-2^ |
(1-Х) |
X R |
Х-»о
1-—SmX R
= -/c0l. 0 R
Таким образом, приХ-»0,т. e при a = 0, выражение (5 44) приобретает вид
-к |
Но при а -» О I — H (H — координата по высоте цилиндрического изделия), поэтому
Ло
После преобразования получаем уравнение ддя цилиндрической тары:
R Г |
‘ мВ
6 = ехр
Ь0=0,5куЬзаг. (5.481
(5.47) |
Леси учесть, что для цилиндрического изделия т = 1, то уравне
Ние (5.36) приобретает вил
М R |
(5.49) |
Б = 0,5/cvS3ar ехр|
Для определения ко э ффициентов киик используется следующая полузмпирическая методика. Логарифмируем уравнение (5,46) и получаем ура внение прямой:
(
. I
-lnfi |
У^заг» |
-2 + V |
1— — cosa R
-2 + V
Где 1/(-2ч Ао/) —тангенс угла наклона прямой;
[l/(-2 + Kqf) In 0,5 Mkyb^ —отрезок, отсекаемый данной прямой на оси ординат.
Таким образом, нанеся экспериментальные точки и объединив их прямой в координатах In5-lr 1 -(i/J?)cosa]f можно вычислить
Л |
1 |
1 |
1п0,5лтк.6 |
In |
Коэффициент I г и средний для данного процесса коэффициент к, На рис. 5.13 в качестве примера представлено изменение по высоте толшины изделия в виде усеченного конуса, отформованного из листа ударопрочного полистирола толщиной 1,7 мм, в логарифмических координатах. Формование проводилось при температуре заготовки 403 К
0,1 0 2 |
Рис 5-13. Изменение толщины стенки по высоте изделия при температуре формы 29.1 (J) и 343 К (2)
Изменение коэффициента к в зависимости от отношения объема части заготовки, ограниченной отверстием зажимнои рамы V, к объему части заготовки, находящейся непосредственно над матрицей V, при температуре листовой заготогки из ударопрочного поли стирола 388 и 403 К показано на рис 5.14. С увелгпением отношения Vp/Уф коэффициент А:уасим] пготически приближается к определенному значению. Это связано с тем, что утяжка материала происходит в первую очередь из частей заготовки, ближе всего расположенных
18
«2 |
Рис. 5.14 Зависи чость коэффицие! Гга ку От отношения V /V при температуре листовой заготовки. К: 1 — 388; 2 — 403, 3 — 418 |
К матрице. Поэтому при д< >статочпо большом соот ношении V’ ‘V коэффициент & перестанет увеличиваться.
Коэффициент к. не зависит от температуры матрицы, а температура листовой заготовки сказывается на нем лишь в том случае, когда она высока настолько, что ис. т успевает прогреться под зажимной рамой Однако это увеличение столь незначительно, что им вполне можно п ренебречь.
Второй этап оформления тары при Ф > 1 заканчивается з тот момент, когда сегментная оболочка соприкоснется с днишем мат рицы. Начинается третий этап — совместное оформление боковой поверхности и днища тары. Характер деформации материала заготовки на этом этапе чрезвычайно близок к процессу формоизменения заготовки при формовании изделий с Ф < 1. Учитывая это обстоятельство. опустим описание третьего этапа негативного формования тары с Ф > 1, имея при этом в виду, что приведенный ниже анализ нега — тивного формования тары с Ф < 1 является практически и анализом третьего этапа формования тары с Ф > 1.
Условно разделим процесс формования таких типов тары с Ф < 1 на три этапа: образование сферического сегмента высотой Н (рис. 5 15, а), формование участка днища с радиусомг3 (рис. 5.15, б] и q. op мование утла изделия (рис. 5.15, в). При описании процесса формования тары сделаем два допущения. 1) объем материала при формо — вании остается постоянным; 2) зависимость толщины стенки тары по высоте принимаем линейной.
В О |
Б |
А |
Лис 5 15 Расчетная схема негативного термоформования. листовых полимеров при Ф < 1: а —- первый этап ф< »рмовач ия б — второй этап; В — окончательное оформление изделия |
Рассмотрим первую стадию формования. Под действием разно — с ги д< 1нлени й I [ад заготовкой и под ней происходит ее свободное фор
мование с образованием сферического сегмента, который к моменту окончания первой стадии имеет высоту Ни радиус г
Первоначальный объем формуемой заготовки V определим из (5.33).
Объем заготовки к моменту окончания первой стадии будет равен
V, = = 2щНЬ19 (5.50)
H2+R2 где Г| = .
2 И
Приравняв на основании первого принятого нами допущения (5.33) и (5 50), получим среднее значение толщины стенки сферического сегмента
1 б
‘ 1 + (Н,/Я) г или обозначив Н/R = К и учитывая коэффициент ку:
К
^^-Ът^заг — (5.51)
1 т П
Вторая стадия на чинается в тот момент, когда заготовка коснется дна формы. Она характеризуется оформлением днища тары. При этом происходит постепенное уменьшение толщины заготовки, и в конце второй стадии на расстоянии ri от оси тары толщина днища уменьшается до величины 52.
Для определения значения 52 приравниваем объем заготовки в конце первой стадии к сумме объемов материала, находящегося на участке днища с радиусом г3, и материала, составляющего часть то — ровой оболочки с радиусом г2:
\=V2+V^ (5 52)
V2 найдем как сумму объемов цилиндра и конуса, учтя при этом коэффициент^.
V2=^7(8,+2S2), (5.53)
Объем части торовой оболочки V определится как
И
V,^S2JydS, л
Где А и D — крайние значения параметра, через который выражаются координаты; хи у— координаты точек, принадлежащих дуге AD.
DS = yJ+(y’fdx.
Рис. 5.16. Расчетная схема к определению величины дифференциала дуги DS (а); расчетная схема для случая гА = 1 (б) |
Из геометрических соображений (рис. 5.16) получаем
У — |
DS |
У = r3+^r2-(r2sinp + x)2,
Откуда
R2sinp + x
Л/г22 -(rsinP + x)"
Тогда
Г dx "VГ22 ~(r2sinp + х)2
71 |
Г3 —Р +Н |
(5.54) |
= 2яб2 {ydS = 2Я62Г2 R
(5.55) |
Подставив (5.33), (5.53) и (5.54) в (5.52) иучитывая (5.51), определяем
Выразив значения радиусов г2иг, через заданные нам геометрические пара метры формы H/R = /сир. преобразуем уравнение (5.55).
У 341 |
" iC(l + smp) cosp |
2 |
|||
1+ К2 2 к0 |
K(l + smp) |
2 6К2 |
1 + |
Г 1 l + sinp"! |
H |
1 Cosp |
1-sinp |
KK cosp y |
|||
6,= |
(5.56) |
Для определения границ изменения полученного уравнения рассмотрим случай, при котором (рис. 5 16, б) г = 1. Выразив H,R, К через длину образующей |, а коэффициенты А и к0 приняв равными единице, находим, что в этом случае
Я я я Hsinp Ь2=Ь I = 6заг ^ ■
Отсюда вндно, что при/ = 1 и, следовательно, при к = cosp/(1 + smfS) вторая стадия процесса отсутствует. Мин)*я вторую стадию, процесс переходит из первой в третью Таким образом, уравнение (5 56) справедливо при условии 0<Л <со«р/(1 Ш Бпф).
На третьей стадии формования часть торообразной оболочки с радиусом г2, изменяющимся от И/{1 — smp) до 0, постепенно образует днище и стенку тары К концу этой стадии оформляется угол между стенкой и днищем тары, толшину стенки в этом месте принимаем равной 6
Для определения величины 6, приравниваем объем части торообразной оболочки V к сумме объемов кольцевой части дна, ограниченной радиусами г3 и с4(У), и наклонной стенки V"5. При этом используем наше второе допущение и будем считать, что уменьшение толщины днища от до 63 описывается уравнением прямой линии
V3=V4+V5. (5.57)
V; |
Легко показать, что
V4 = ^[П (H + 2б3) — г2 (232 + 63) + г3г4 (52 — б3) |, (5.58) ПИ
(5.59)
3cosp
Подставим в (5.57) уравнения (5 54), (5.58), (5 59) и выразим г,, гу г, H.R через К ир
CosP l + 2sinp |
К |
-1 |
1-sinp 3cos0 |
63 = 52 |
CosP A(l + sinp)
I-sinP 1-sinp
J K( l + 5sinp) 6cosp
Или через i ол] цину за) отовки
62 =8,drMN,
(5 ъо) |
Гдр
З(1 + К2)-к0 |
" K(i + smP) |
2 |
|
Ку |
V / 0 |
Cosp |
71 |
М = |
1 L + sinJ ^К cosp |
1 К( i + sinp) cusp |
Б К |
1 + |
I — snip |
К |
Cosp 1 + 2sinP> |
Cosp iC(l+sinp)" |
-1 |
|
1-sinp 3cosp J |
42 HJ |
1-sinp 1-sinp |
N |
I |
Как правило, между днищем тары и ее стенкой имеется радиус скругления г (рис. 5.17). В этом случае толщина стенки тары в месте скрутле] доя 6г может быть определена из следу* >гцего соотношения: Рис 5 17. Расчетная схема скругления в углу тары между днищем и боковыми стенками |
K(l_+5sinp) 6cosp
Где X ~(62 — 63)Ц/1, Zj =r(l-sinP)/cosp, Z = H/cosp. Таким образом.
(5.61) |
Ьг — Ъъ + (ПН)(Ъ2 — 53 )(1 — cosP). После подстановки (5 56) и (5.60) в (5.61) получим
=S3arM |
(5.62) |
Г
(l-N)(l-smp) + N
Н
При Р = 0, т. е. для тары, имеющеи ттилиндрическую форму, уравнение (5.62) примет вид
(5.63)
Где
Ку з(1 + К2) |
)-к0(-К)2 |
2 К 2к0{-К)2+6К |
1+ П + 2(/К-) |
Очевидно, что приведенное выше описание негативного формования простейших осесимметричныхтипов тары с геометрическим параметром Ф< 1 может быть полностью использовано для описания третьего, заключительного этапа ф< >рмования аналогтпньгх тнп< >в тары с Ф > 1. Для этого необходимо лишь учесть, что объем Vj в уравнении (5.52) есть не что иное, как объем свободно ф< >рмуемой сегментной части заготовки в конце второго этапа, т. е. в тот момент, когда эта часть заготовки прикасается к днищу матрицы лишь в одной точке.
Производство тары в виде кругового цилиндра и конуса является лишь частным случаем негативного формования. Большинство типов тары имеет более сложную форму, что приводит соответственно и к более сложному описанию происходящих при этом процессов. Однако основные закономерности сохраня ются Так как всевозможны х вариантов форм тары бесконечно много, проведем анализ параметров процесса формования на примэрелишь дву х конфигура! т: формы эллиптического цилиндра и формы параллелепипеда.
Понятие геометрического параметра Ф в том виде, в каком приведено в начале данного раздела, к изделиям, о которых будет идти речь в дальнейшем, неприменим. Его нужно несколько модифицировать В случае формования тары в виде эллиптического цилиндра или эллиптического конуса при определении геометрического параметра Ф’ значение радиуса большего основания усеченного кругового конуса R должно быть заменено значением малой полуоси большого основания усеченного эллиптического конуса, А при формовании тары в виде параллелепипеда значение R заменяется значением половины малой стороны прямоугольника, лежащего в основании.
Итак, рассмотрим процесс негативного формования тары, имеющей вид эллиптического цилиндра с плоским днищем Ф’ > 1. Здесь и в следующем примере рассмотрим лишь две первые стадии процесса как наиболее характерные. При этом будем помнить, что наша основная задача в данном случае — показать, что при формовании тары более сложной формы основные закономерности процесса остаются те же, что и при формовании тары простейшей осес. иммет — ричной формы.
Учтем, что объем материала, составляющего на стадии свободного формования стенки полуэллиптической оболочки (рис. 5 18), равен объему термопласта, наход ившегося непосредственно над полостью матрицы до момента начала формования. Приравняв эти два объема, можно определить среднюю толщину стенки свободной полуэллиптической оболочки 50. Однако при этом следует учесть, что разогретый до высокоэластического состояния термопласт в процес-
Рис. 5.18. Расчетная схема негативного формования тары в виде эллиптического цилиндра при Ф > 1 |
Се формова ния частичнг»утягивается в полость матрицы из простран — ства, ограниченного отверстием зажимной рамы, но не находящегося над полостью матрицы
6л = к. ГЬ |
(564) |
У v3ar |
-1-1
Ь arcsine
— н—-
(5.65) |
А е
Где а и Ь — соответственно большая и малая полуоси эллипса; е — эксцент риситет — эллипса
Yja2-b:
£ =
А
На тл орой стадии форм» >вания при контакте термопласта с рабочими поверхностями матрицы стенки свободно формуемой полуэллиптической оболочки утоняются, и часть термопласта расходуется на образование эллиптического цилиндра Элементарное изменение объема стенок образующейся цилиндрической части определяем выражением
DVy =4/c0of bdh,
Где Dh — элементарное изменение координаты и высоты изделия; E(7i/2,e) — полный эллиптический интеграл
(5 66) |
Элементарное изменение объема стенок нолуэллит ическои оболочки равно
, B агспп^Л
DVl =nab — +——— (ifi.
[а г J
В процессе форм< даания объем термопласта остается постоянным. Поэтому, приравняв уравнения (5.65) и (5.66), разделив переменные и подставив с< ютветствующие пределы, интегри руем вновь полученное выражение и, заменяя значение 50 в соответствии с (5 64), получаем
Ь arcsine 1
— +——— ехр
% |
4М0Г |
(56V) |
5 — ^yS3ar |
-й |
Arcsine 1 J |
А z )
Эту зависимость можно представить и в более простом, приближенном виде, однако в этом случае следует пользоваться упрощен-
Ными формулами для расчета длины периметра эллипса Р и поверхности полуэллипсоида вращения S:
(5.68)
Б
Расхождение результатов, вычисленных по формулам (5.67) и (5 .68), колеблется в пределах 6 — 8% в зависимости от соотношения величин полуосей эллипса, лежащего в основании тары. При а = B = R зави — симости (5 67) и (5.68) преобразуются в уравнение для изделия в форме кругового цилиндра вида (5.49).
Теперь рассмотрим негативное формование тары, имеющей форму параллелс * грамма (Ф > 1) На первой стадии разог ретая листовая заготовка деформируется под действием разности давления и приобретает вид вогнутой поверхности, границы которой имеют фирму прямоугольника, повторяющего геометрию верхних кромок формующего иш трументи При этом, как и в предыдущих случаях, заготовка не входит в контакт с рабочей поверхностью формующего инструмент а Если поперечное сечение рабочей полости формующего инструмента представляет собой прямоугольник а х Ь, причем а <br то можно сделать допущение, что сечение поверхности формуемой заготовки в плоскости Zox (рис. 5.19) будет представлять собой часть
Б |
В |
А |
А |
А |
Рис. 5.19 Схема дя определения площади пове) >хности на гюрв< >й стадии негативного формования тары в виде параллелепипеда: а — свободная поверхность, б — круговой цилиндр, в — эллиптический цилиндр |
(повернули на 180°) z 1
Дуги эллипса, сечение Zox— часть душ окружности. Если же а я Ь, То при сечении поверхности заготовки как в плоскости Zox, так и в плоскости Zoy получается часть дуги окружности.
Как и в предыдущих случаях, вторая стадия формования характеризуется процессом дальнейшего деформирования поверхности заготовки Этот процесс сопровождается контактом термопласта с поверхностью формующего инструмента.
Границей двух стадий является момент, когда касательная, проведенная через точку Рили М к дуге ок ружности, получающейся при сечении поверхности в плоскости Zox, совпадает с плоскостью рабочей поверхности матрицы I Тосле этого формуемая заготовка войдет в контакт со стенками формующего инструмента.
Для определения пл< >щади поверхности форму емой заготовки на границе первой и второй стадии предположим, что данная поверхность образована двумя цилиндрическими поверхностями: поверхностью кругового цилиндра радиусом а/2 с образующими, параллельными оси х, и поверхностью эллиптического цилиндра с большой полуосью Ь/2, малой полуосью а/2 и образующими, параллельными оси у Линиями пересечения описанных цилиндрических поверхностей будут яв.яться кривые BKCuAKD.
Таким образом, искомую площадь поверхности формуемой заготовки можно представить как сумму площадей участков поверхностей кругового и эллиптического иилиндров.
J (5 69) |
Площадь участков эллиптического "илиндра
Ь,2*И>) (afbfx2
1 1 |
Площадь участков кругового цилиндра
TOC o "1-3" h z У(Ь/а)а/2 / 2
Fk=4 ‘ J J1* , /М2 2*ХШ*- **»
О О V — У
Сложив площади, заменив переменные и произведя соответствующие преобразования, получим площадь искомой поверхности
Г .
^пов =2ab-b2 |
1 ~(a"b)2 |
1п|* + ^1-(<э’Ь)21 (5.71)
Анализируя вторую стадию формования, можно заметить, что в любой момент формуемая заготовка на этой стадии состоит как бы из
двух частей: из образующего участка боковых стенок изделия и свободной поверхности, идентичной рассмотренной выше и отличающейся от нее только толщиной, что характерно для всех ра ссмотрен — ных в этом разделе типов тары с Ф > 1.
Толщину термопласта, образующего начальную поверхность, можно определит]», исходя из следующих предпосылок:
А) объем термоплас та при деформации заготовки остается постоянны м;
Б) площадь за готовки к моменту окончания первой стадии формования F ;
Тв"
В) исходная площадь заготовки о Xb
Таким образом,
<? » с
&о=*Лаг —-• (5.72)
"поь
По мере pea лизации второй стадии фо{ >м< >вапия толщина свободной поверхности убывает. Общии же объем формуемой заготовки остается постоянным. Это дает право при равнять элементарное изменение объема материала, образующего боковые стенки изделия к элементарному изменению объема материала, находящегося в сво — бодноформуемои поверхносги, т. е.
2*о (а + B)Bdh = Fn0B (-ml (5 73)
Где Dh — элементарное изменение координаты по высоте изделия (рис 5 18)
Разделив переменные и имея в ьиду, чго при изменении координаты по высоте изделия от нуля до текущего значения H значение толщины стенки изделия изменяется от 50 до текущего 8, получим уравнение для расчета изделия, имеющего форму параллелограмма:
( |
8 = 8П ехр |
(5.74) |
2(a + h)h
И учитывая (5 72),
5 = icv83dr ——ехр
К0 -2(a + b)h F 1 пов |
(5.75) |
"пои
Итак, из приведенных примеров видно, что общий механизм формования тары негати вным методом остается постоянн ым, вне зависимости от конфигурации тары. Конфигурация накладывает отпечаток лиш ь на разнотолщипность тары на тех или иных ее участка»
Таким образом, недостатками тары, полученной методом негативного формования. являются:
1) существенная разнотплщинностьтары при глубокой вытяжке, особенно в углах и местах переходов (при малой глубине изделия разница в толщине не сто ль значительна);
2) разной толщиной характеризуется дно тары с максимумом ь центре и минимумом в углах, а также боковые сто] 1ки с максимум ом в районе зажимной рамки и минимумам в углах;
3) точную геометрическую форму и размеры имеет внешняя поверхность тары. Внутренняя поверхш >сть формируется с учетом ] >аз — нотолщинности стенок, поэтому внутренни]i объем гары имеет существенный разброс.
Производство тары из полимерных пленок и листов29 ноября, 2012